|                           | АВТОМОБИЛЕЙ | автомобилями | деталей | отходов | детали | материалов | Логотипы транспортных компаний |
  • УТИЛИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ И АВТОКОМПОНЕНТОВ
  • ОГЛАВЛЕНИЕ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ПЛАСТМАССОВЫХ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ИЗНОШЕННЫХ АВТОПОКРЫШЕК И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ОТРАБОТАННЫХ МОТОРНЫХ МАСЕЛ
  • ПЕРЕРАБОТКА ТЕКСТИЛЬНЫХ ОТХОДОВ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОЛИТА
  • СЖИГАНИЕ И ЗАХОРОНЕНИЕ ОТХОДОВ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
  • ВВЕДЕНИЕ
  • ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • НОРМАТИВНО-ПРАВОВАЯ БАЗА ОБРАЩЕНИЯ С ВЫВЕДЕННЫМИ ИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМОБИЛЯМИ
  • ОСНОВНЫЕ УЗЛЫ И АГРЕГАТЫ АВТОМОБИЛЯ
  • РАЗБОРКА И ОЧИСТКА АГРЕГАТОВ И ДЕТАЛЕЙ УТИЛИЗИРУЕМЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ УТИЛИЗИРУЕМЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ УТИЛИЗАЦИИ МЕТАЛЛОЛОМА
  • ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ АВТОМОБИЛЬНЫХ КУЗОВОВ И АВТОАГРЕГАТОВ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ИЗНОШЕННЫХ АВТОПОКРЫШЕК И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ


    Изделия из резины изготавливают путем вулканизации рези­новых смесей на основе каучуков. Состав резиновых смесей раз­личен и зависит от ассортимента изделий. В автомобилестроении используются следующие изделия из резины: автопокрышки, при­водные ремни, шланги, сальники, манжеты, коврики и др. Многие резиновые изделия имеют сложную конструкцию и наряду с рези­ной содержат металл, текстиль и другие материалы.

    Наиболее крупными по габаритам, многотоннажными и сложными по составу изделиями из резины являются автопо­крышки. В их состав входят резина, металлическая проволока, полимерные нити.

    С ростом численности автотранспорта постоянно увеличи­вается и количество изношенных автопокрышек. Ежегодно в России образуется более 1,1 млн тонн изношенных автопокры­шек, из них утилизируется только 10 %.

    До 50 % автопокрышек, снимаемых с автомобилей при ути­лизации, могут быть восстановлены. При восстановлении авто­покрышек заменяют изношенный протектор на новый путем на­варки сырой резиновой смеси. Такую технологию можно ис­пользовать только для шин с каркасом, имеющим необходимую прочность и жесткость. При наварке остаток изношенного про­тектора удаляют механическим способом и на каркас наклады­вают сырую резиновую смесь. Далее покрышка помещается в обогреваемую пресс-форму для формирования рисунка протек­тора и вулканизации резиновой смеси. Восстановленные автопо­крышки по всем характеристикам отвечают техническим требо­ваниям к новым изделиям.

    Не подлежащие восстановлению автопокрышки и резино­технические изделия, снятые с утилизируемого автомобиля, яв­ляются источником ценных вторичных материалов.

    Особенности химического строения эластомеров, имеющих прочную трехмерную структуру с поперечными связями, а также сложность надмолекулярных образований придают им уникаль­ные свойства, делают резины незаменимыми материалами для современного машиностроения и других отраслей экономики.


    108



    В то же время именно эти свойства, в ряде случаев усугуб­ляющиеся сложной конструкцией изделия (например, автопо­крышки), являются основой значительных трудностей, связан­ных с их утилизацией после завершения эксплуатации.

    Способы переработки изношенных автопокрышек и резино­технических изделий можно разделить на физические, физико­химические и химические (рис. 9.1).



    Рис. 9.1. Классификация способов утилизации отходов резин


    Физические способы переработки отходов резин представ­ляют собой различные технологии их измельчения с целью по­лучения резиновой крошки (муки). Образующийся продукт со­храняет все свойства резины. Процесс измельчения достаточно сложен, поскольку благодаря высоким эластическим свойствам резины, энергия, затрачиваемая на ее разрушение, расходуется в значительной степени на механические потери. Эффективность измельчения резины зависит от температуры и скорости прило­жения нагрузки. Если процесс измельчения происходит при температуре ниже температуры хрупкости полимера, то его де­формации невелики и разрушение носит хрупкий характер и не требует больших затрат энергии.

    Физико-химические способы переработки отходов, под ко­торыми имеется в виду регенерация, осуществляемая различны­ми технологиями, позволяют сохранить структуру сырья, ис­пользованного в процессе производства резины. При регенера­ции разрушается пространственная вулканизационная сетка ре­зины за счет теплового, механического и химического воздейст­вия на нее. Получаемый продукт - регенерат - обладает пласти­


    109



    ческими свойствами и используется при изготовлении резино­вых смесей с целью частичной замены каучука.

    Химические способы переработки приводят к необратимым химическим изменениям не только резины, но и веществ, ее со­ставляющих (каучуков, мягчителей и т.д.). Они осуществляются при высокой температуре, вследствие чего происходит деструк­ция полимерного материала. К химическим способам относятся сжигание и пиролиз.

    Несмотря на то, что химические способы переработки отхо­дов резины позволяют получить ценные продукты и тепловую энергию, такая утилизация является недостаточно эффективной, поскольку она не позволяет сохранить исходные полимерные материалы.

    9.1.   Изготовление и применение резиновой крошки

    Наибольшее распространение получила технология измель­чения шин в высокоэластическом состоянии при умеренных скоростях, несмотря на значительно более высокий расход энер­гии по сравнению с криогенной технологией.

    По этой технологии переработка покрышек ведется в сле­дующей последовательности: мойка - вырезка бортов - предва­рительное дробление - грубое дробление - мелкое дробление - видовая сепарация - помол.

    В настоящее время разработаны различные виды оборудова­ния для измельчения резиновых покрышек, которые различают­ся по характеру и скорости нагружения, конструкции рабочих органов и т.п. Для этих целей применяют абразивные ленты и круги, гильотины, борторезки, дисковые ножи, прессы, вальцы, роторные дробилки и другое оборудование.

    Традиционно применяемое у нас в стране оборудование для дробления резиновых отходов - вальцы. За рубежом чаще при­меняют дисковые и роторные измельчители. Однако схема, ос­нованная на применении вальцов, является более производи­тельной и менее энергоемкой.

    В последнее время за рубежом получило распространение криогенное измельчение изношенных шин. По сравнению с из­


    110



    мельчением при комнатной температуре оно имеет следующие преимущества:

    -     уменьшает энергозатраты;

    -     исключает пожаро- и взрывоопасность;

    -     позволяет получать мелкодисперсный порошок резины с размером частиц до 0,15 мм;

    -     уменьшает загрязнение окружающей среды.

    Эффективность криогенного измельчения покрышек являет­ся следствием:

    -     ослабления связи между металлокордом и резиной при низкой температуре, что приводит к частичному отделению ре­зины от металла;

    -     резкого снижения эластичности резины, в результате ко­торого хрупкое разрушение происходит при незначительных де­формациях.

    При криогенном измельчении покрышки охлаждаются в те­чение 25 минут в устройствах барабанного типа, расход жидкого азота составляет 0,25... 1,2 кг на 1 кг измельчаемого материала. Охлажденная покрышка измельчается в различного типа дро­билках (рис. 9.2). Полученная в результате дробления крошка имеет размеры от 0,15 до 20 мм.

    Стоимость жидкого азота составляет 2/3 от всех затрат на криогенное дробление.

    Технологическая схема криогенного измельчения покрышек представлена на рис. 9.3.

    При подготовке покрышек к криоизмельчению они моются, сортируются и поступают на борторезку 1 для удаления борто­вых колец. Далее покрышка поступает в охлаждающую камеру барабанного типа 2, куда подается жидкий азот.

    Покрышки охлаждаются в камере до -120 °С (температура стеклования практически любых резин выше -70 °С). Имею­щийся запас охлаждения покрышки необходим для компенсации теплопритоков к ней во время перемещения из охлаждающей камеры 2 к молоту 3, а также для компенсации тепловыделений при ударе, происходящих вследствие превращения кинетической энергии молота в тепловую. Молот имеет спрофилированные пуансон и матрицу, на которой происходит разбивание хрупкой


    ш



    покрышки. Измельченная покрышка транспортером подается на шкивной железоотделитель 4, с помощью которого происходит отделение резины и текстиля от металла. Резиновая крошка по­ступает в бункер.




    Рис. 9.2. Механизмы для криодробления покрышек с металлокордом:

    А - ударно-отражательная дробилка: 1 - покрышка; 2 - валок;

    3, 4 - отражательные плиты Б - валковая дробилка: 1 - покрышка; 2,3- валки В - ударно-валковая дробилка: 1 - покрышка;

    2,3- теплоизолированные матрица и пуансон; 4 - валковая дробилка Г - молотковая дробилка: 1 - покрышка; 2 - транспортер;

    3 - ротор; 4 - молоток


    Металлокорд поступает в обжиговую печь 5 для выжигания остатков резины на проволоке и далее в пакетировочный пресс 6.

    Куски резины, содержащие текстильный корд, дополнитель­но измельчаются в роторном измельчителе 7. Измельченный продукт разделяется на резиновую крошку и волокно, которое затем подается на пакетировочный пресс 8.


    112



    В результате разрушения резина, содержащаяся в покрышке, превращается в крошку, причем 57 % крошки имеет размеры от 1,25 до 20 мм и 24 % - от 0,14 до 1,25 мм. Это позволяет сущест­венно сократить затраты на доизмельчение резиновой крошки, если оно необходимо по условиям ее дальнейшего использования.


    1                                                                  2                      3



    Рис. 9.3. Схема криогенного дробления изношенных покрышек:

    1 - универсальная борторезка; 2 - охлаждающая камера; 3 - молот;

    4 - железоотделитель шкивной; 5 - обжиговая печь;

    6 - пресс пакетирования металла; 7 - роторный измельчитель;

    8 - пресс пакетирования текстиля


    Удельные затраты энергии на разрушение покрышки в ох- рупченном виде в 1,8 раза меньше, чем в эластичном.

    Для резки и измельчения амортизованных шин с металло- кордом целесообразно применение шредеров - двухроторных машин с дисковыми ножами, имеющих большую мощность.

    Измельченная резина в виде крошки широко применяется в различных областях, и прежде всего, в качестве полноценной добавки к свежим резиновым смесям.

    Тонкодисперсная резиновая крошка в максимальной степени сохраняет эластические и прочностные свойства исходного ма­териала. Композиции, содержащие измельченную резину, пред­ставляют собой дисперсию типа «полимер в полимере» с четко выраженной границей раздела.




    Дисперсность резиновой крошки оказывает большое влия­ние на свойства резиновых изделий, а также на возможное со­держание ее в составе смеси. С уменьшением размеров крошки возможно увеличение ее содержания в резиновых изделиях. При этом прочностные свойства материала не только не снижаются, но возрастают по сравнению с резиной, содержащей в таком же количестве активные минеральные наполнители. Это становится возможным при использовании резиновой крошки с размером частиц в несколько микрон, что достигается при новейших спо­собах измельчения, например, с помощью абразивно-дискового измельчителя, в котором резиновая крошка измельчается в зазо­ре между двумя вращающимися в разные стороны абразивными кругами.

    При использовании резиновой крошки в составе резин необ­ходимо учитывать, что ее свойства в процессе хранения ухуд­шаются, т.к. происходит ее старение вследствие интенсивного окисления по образованной в процессе измельчения высокораз­витой поверхности.

    Целесообразно использование резиновой крошки в составе асфальтобетонных дорожных покрытий. Благодаря повышенным фрикционным свойствам и лучшему сопротивлению износу такие покрытия могут быть эффективными на горных дорогах, на пло­щадях и улицах с интенсивными транспортными потоками, на взлетно-посадочных полосах аэродромов, на мостах и в тоннелях.

    Высокие эластические и фрикционные свойства, обеспечи­ваемые дорожному покрытию резиновой фракцией, делают этот материал полезным для создания дорог в регионах с большими температурными перепадами, при строительстве трамвайных путей (виброзащитные свойства), беговых дорожек стадионов.

    При изготовлении асфальтобетонных покрытий использует­ся резиновая крошка размером до 25 мм без удаления частиц ме- таллокорда и волокна. Композиция изготавливается в бетоно­мешалках (бетонные смеси) или обогреваемых смесителях (ас­фальтовые смеси). Для укладки покрытия используются обыч­ные дорожно-строительные машины.


    114



    9.2.   Производство регенерата

    Другим направлением утилизации резиносодержащих отхо­дов, в частности изношенных шин, является получение регене­рата - пластичного материала, способного вулканизоваться при добавлении в него вулканизующих агентов и частично заменить каучук в составе резиновых смесей.

    Существуют различные способы получения регенерата, от­личающиеся характером и интенсивностью воздействия на рези­ну, а также природой и количеством веществ, участвующих в химических процессах. При регенерации резины происходят сложные физико-химические процессы, в результате которых она превращается в пластичный продукт - регенерат.

    При получении регенерата применяют мягчители, активато­ры, модификаторы, эмульгаторы и другие вещества.

    В качестве мягчителей используются продукты переработки нефти, угля, сланцев и лесохимического производства. Содер­жание мягчителей зависит от способа получения регенерата.

    Активаторы позволяют сократить продолжительность и сни­зить температуру процесса, улучшить свойства конечного про­дукта. В качестве активаторов наибольшее применение нашли серосодержащие органические соединения.

    Модификаторы позволяют придать регенерату и резине на его основе некоторые специальные свойства - прочность, масло-, бензостойкость, блеск и др. Для модификации регенерата ис­пользуются как мономеры (малеиновый ангидрид, малеиновая и олеиновая кислоты и др.), так и полимеры (полистирол, полиме- тилметакрилат, поливинилхлорид и др.).

    Эмульгаторы используются в технологических целях - для ста­билизации дисперсий измельченных резиновых отходов.

    Начальная стадия получения регенерата любым из сущест­вующих способов - измельчение резиновых отходов. Размер частиц, которые необходимо получить при измельчении, опре­деляется способом последующей регенерации, а также свойст­вами резины, подвергаемой регенерации, и требованиями к ре­генерату. Чем меньше размеры частиц резины, тем более быстро и равномерно они набухают в мягчителях, в результате чего по­вышается производительность оборудования и улучшается каче­ство регенерата. Однако уменьшение размеров резиновой крош­


    115



    ки связано с увеличением затрат на ее получение, поэтому раз­меры частиц всегда больше 0,5 мм.

    Наиболее перспективен термомеханический способ получе­ния регенерата вследствие непрерывности процесса, полной его механизации и автоматизации, а также непродолжительности цикла. При этом способе не образуются сточные воды, что также весьма существенно снижает стоимость продукта.

    При получении регенерата термомеханическим способом (рис. 9.4) используется крошка размером не более 0,8 мм при со­держании текстильных волокон не более 5 % по массе.

    По этой технологии автопокрышка с помощью конвейера 1 подается в моечную машину 2 и далее в борторезку 3. Затем с помощью конвейеров 4 и 6 куски покрышки последовательно попадают в дробилки 5 и 7. Измельченный продукт просеивается в грохоте 8. Полученная крошка заданного размера вместе с ме- таллокордом проходит через магнитный сепаратор 9, где отделя­ется от металлокорда. Металл брикетируется и передается на пе­реплавку в металлургическое производство. Резиновая крошка после магнитного сепаратора накапливается в бункере 11.

    Подготовленный к регенерации материал вместе с другими компонентами подается в червячный смеситель 12, охлаждае­мый водой. Под влиянием механических воздействий и темпера­туры в смесителе в тонком зазоре между шнеком и корпусом происходят набухание и частичная девулканизация резины за счет тепла, выделяющегося при деформации резины, и воздейст­вия кислорода, мягчителя и других добавок. Средняя длитель­ность пребывания резины в смесителе не превышает 7 мин, осе­вое усилие, развиваемое шнеком, составляет 1000 кН. Темпера­тура продукта, выходящего из головки смесителя, не должна превышать 190 °С, для чего его корпус охлаждается водой. При дальнейшем прохождении через червячный девулканизатор 14 происходит окончательное разрушение резины, продукт охлаж­дается до 70...80 °С и в таком виде поступает на рафинирующие вальцы 16 и закаточную машину 17, где ему придается товарный вид (пленка, свернутая в рулон наподобие рулона толя или рубе­роида). При этом на вальцах происходит гомогенизация регене­рата и очищение от посторонних включений и недостаточно дест- руктированных частиц резины.


    U6




    Рис. 9.4. Схема производства регенерата термомеханическим способом:

    1 - подвесной конвейер; 2 - моечная машина; 3 - борторезка; 4 - загрузочный конвейер; 5 - ножевая дробилка;

    6 - межоперационный конвейер; 7 - двухвалковая дробилка; 8 - инерционный грохот; 9 - магнитный железоотделотель; 10 - емкость с мягчителем; 11 - бункер; 12 - червячный смеситель; 13 - бункер-дозатор; 14 - червячный девулканизатор; 15 - шнековый конвейер; 16 - вальцы рафинирующие; 17 - закаточная машина



    В резинотехнической промышленности регенерат применя­ют в составе резиновых смесей для частичной замены каучуков при изготовлении рукавных изделий, прокладок, ремней, обуви и другой продукции.

    На основе регенерата получают резиновые клеи с высоким сопротивлением старению и адгезией к различным материалам.

    9.3.   Химические способы утилизации резиновых

    отходов

    При химических способах, к которым относятся пиролиз и сжигание, происходит разрушение не только резины, но и сырья, использованного при ее производстве, т.е. каучуков и других ин­гредиентов.

    В результате пиролиза получаются вещества, близкие по со­ставу к продуктам крекинга нефти и являющиеся ценным хими­ческим и энергетическим сырьем.

    В зависимости от конструкции технологического оборудо­вания пиролизу могут подвергаться как измельченные резино­вые отходы, так и целые автопокрышки. Пиролиз происходит в отсутствие или при ограниченном доступе кислорода при темпе­ратуре 500.. .1000 °С. От температуры зависит состав продуктов, образующихся при пиролизе. В процессе пиролиза выделяется значительное количество теплоты, так что ее подвод извне к ре­актору необходим только на начальной стадии процесса. Схема пиролитической установки приведена на рис. 9.5.

    Изношенные покрышки 1 после мойки поступают в гильо­тину 2, где разрезаются на куски размером 100...400 мм и в та­ком виде подаются в бункер, а оттуда - в загрузочное устрой­ство 3, которым снабжен реактор 4. Загрузочное устройство представляет собой шлюзовую камеру с двумя затворами, пре­дотвращающими попадание в реактор избыточного количества воздуха. Загрузка кусков покрышек в реактор производится циклично. Реактор снабжен топкой 5, в которой для начала процесса сжигается природный газ, а затем, после стабилиза­ции процесса пиролиза, в нее подается образующийся пиролиз­ный газ. В нижней части реактора имеется разгрузочное устрой­ство для выгрузки металлокорда и образующегося кокса.


    118





    Рис. 9.5. Схема установки утилизации автопокрышек способом пиролиза:

    1 - автопокрышка; 2 - гильотина; 3 - загрузочное устройство;

    4 - реактор; 5 - топка; 6 - циклон; 7 - холодильник; 8 - дистилляционная колонна;

    9-конденсатосборник; 10-теплообменник; 11 - компрессор; 12-дробилка кокса;

    13 - магнитный сепаратор


    Дисперсные продукты пиролиза (сажа) выносятся из реактора потоком образующегося пиролизного газа в циклон 6, где газ от­деляется от твердых частиц сажи. Из циклона газообразная фракция попадает в холодильник 7, в котором охлаждается про­точной водой. Образующаяся газоконденсатная смесь стекает в дистилляционную колонну 8, где разделяется на фракции с раз­личной температурой кипения, которые собираются в конденсато- сборники 9. Нижняя часть дистилляционной колонны обогревается горячей водой, поступающей из холодильника в теплообменник 10. Часть пиролизного газа, выходящего из дистилляционной колонны, с помощью компрессора 11 поступает на сжигание в реактор. Из­быточный пиролизный газ подается внешним потребителям.

    Твердая фаза в виде смеси кокса и металлокорда после вы­грузки из реактора подается в валковую дробилку 12 и разделяет­ся магнитным сепаратором 13. Металлокорд брикетируется и по­ставляется внешнему потребителю для дальнейшего переплава. Измельченный и прошедший грохочение дисперсный кокс грану­лируется с целью получения активного угля.

    Характеристики процесса пиролиза шин при различных температурах приведены в табл. 9.1.


    119



    Таблица 9.1


    Выход и теплота ceoi

    оания продуктов пиролиза

    шин

    Продукты, теплота сгорания

    Температура пиролиза, °С

    500

    700

    800

    Твердые, % мае.

    60,5

    52,0

    44,0

    Жидкие, % мае.

    30,3

    27,9

    17.7

    Г азообразные, % мае.

    6.8

    18,2

    26,2

    Потери, % мае.

    2,4

    1.9

    2,1

    Расход энергии, МДж/кг

    4,2

    5,7

    4,6

    Теплота сгорания, МДж/кг

    -   газообразных продуктов

    -   жидких продуктов

    -   твердых продуктов

    34,018

    44,125

    35,350

    44,095

    42,080

    33,390

    37,768

    25,620

    31,080

    Газообразные продукты пиролиза содержат 48...52 % водо­рода, 25...27% метана и имеют высокую теплоту сгорания (34...44МДж/кг). Они используются как источник энергии. Твердые продукты пиролиза (так называемый шинный кокс) ис­пользуют при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов, фенола, нефтепродуктов. Технический углерод (сажа), получае­мый при пиролизе, используется в качестве активного наполни­теля в производстве резиновых смесей и пластмасс, в лакокра­сочной промышленности. Жидкая фракция продуктов пиролиза резиновых отходов также является высококачественным топли­вом, но может использоваться и в составе резиновой смеси, вы­полняя роль пластификатора.

    Существующие промышленные установки для утилизации шин способом пиролиза имеют высокую производительность (30.. .50 тыс. т отходов в год).

    Японские специалисты, выполнившие сравнительный эконо­мический анализ различных направлений утилизации изношенных шин, пришли к выводу, что пиролиз наиболее эффективен.

    При сжигании автопокрышек происходит полное разруше­ние исходных продуктов с выделением значительного количест­ва тепловой энергии, т.к. резиновые отходы являются высокока­лорийным продуктом. По энергетическому потенциалу автопо­крышка сравнима с высококачественным углем: ее теплотворная способность составляет 30 МДж/кг.


    120



    В Японии с целью получения тепловой энергии сжигают 200 тыс. тонн шин ежегодно.

    В Великобритании для сжигания покрышек используется вер­тикальная циклонная печь с внутренним диаметром 1,8 м, отли­чающаяся непрерывной подачей шин в неподвижную топку, вы­сокой температурой сжигания 1900...2100 °С, а также грануляци­ей жидкого ишака. Производительность такой печи не менее 1 т/ч, время пребывания шины в печи - 2.. .5 мин, номинальная паро- производительность котла-утилизатора - 13,6 тыс. т/год.

    Автопокрышки используются в качестве альтернативного топлива в цементных печах. Разработаны автоматизированные системы загрузки в печь изношенных покрышек без измельче­ния. Процесс осуществляется с помощью роликового конвейера с применением весового дозатора, определяющего массу каждой покрышки, что необходимо для правильного дозирования возду­ха и основного топлива, которое осуществляется автоматически с помощью ЭВМ. Использование автопокрышек в количестве до 25 % от массы основного топлива позволяет организовать про­цесс горения практически без выделения угарного газа и обеспе­чить полное сгорание шин. Содержащийся в покрышках метал- локорд оплавляется, окисляется и переходит в виде оксидов в вырабатываемый клинкер (полуфабрикат цемента), что улучша­ет свойства конечного продукта.

    Таким образом, существующие способы восстановления и вулканизации изношенных автопокрышек и резинотехнических изделий предоставляют переработчикам широкий спектр воз­можностей как для получения высококачественных восстанов­ленных изделий, так и для производства ценных вторичных ма­териальных и энергетических ресурсов, пользующихся спросом на рынке.

    Контрольные вопросы

    1.     Дайте классификацию способов утилизации автопокрышек и дру­гих резиновых отходов.

    2.     Расскажите о физических способах утилизации автопокрышек и применении резиновой крошки.

    3.     Расскажите о производстве регенерата из изношенных автопокрышек.

    4.     Расскажите о пиролизе и сжигании автопокрышек.


    121



    10.  

                                АВТОМОБИЛЕЙ   автомобилями   деталей   отходов   детали   материалов   эксплуатации   агрегатов   металлолома   утилизации   помощью   узлов   УТИЛИЗАЦИЯ   используют   производства   отходы   АВТОКОМПОНЕНТОВ   системы   использование   производится   является   (рис   целью   осуществляется