|                           | АВТОМОБИЛЕЙ | автомобилями | деталей | отходов | детали | материалов | Логотипы транспортных компаний |
  • УТИЛИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ И АВТОКОМПОНЕНТОВ
  • ОГЛАВЛЕНИЕ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ПЛАСТМАССОВЫХ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ИЗНОШЕННЫХ АВТОПОКРЫШЕК И РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ОТРАБОТАННЫХ МОТОРНЫХ МАСЕЛ
  • ПЕРЕРАБОТКА ТЕКСТИЛЬНЫХ ОТХОДОВ
  • УТИЛИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОЛИТА
  • СЖИГАНИЕ И ЗАХОРОНЕНИЕ ОТХОДОВ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
  • ВВЕДЕНИЕ
  • ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ УТИЛИЗАЦИИ АВТОМОБИЛЕЙ
  • НОРМАТИВНО-ПРАВОВАЯ БАЗА ОБРАЩЕНИЯ С ВЫВЕДЕННЫМИ ИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ АВТОМОБИЛЯМИ
  • ОСНОВНЫЕ УЗЛЫ И АГРЕГАТЫ АВТОМОБИЛЯ
  • РАЗБОРКА И ОЧИСТКА АГРЕГАТОВ И ДЕТАЛЕЙ УТИЛИЗИРУЕМЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ УТИЛИЗИРУЕМЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
  • ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРИ УТИЛИЗАЦИИ МЕТАЛЛОЛОМА
  • ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ АВТОМОБИЛЬНЫХ КУЗОВОВ И АВТОАГРЕГАТОВ
  • ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПЕРЕРАБОТКИ АВТОМОБИЛЬНЫХ КУЗОВОВ И АВТОАГРЕГАТОВ


    7.1.   Утилизация автомобильных кузовов

    Основными стадиями процесса утилизации автомобильных кузовов являются пакетирование, дробление и видовая сепара­ция. Расход энергии при утилизации кузовов зависит от их ком­плектности (табл. 7.1).


    Таблица 7.1


    Расход энергии при дроблении кузовов автомобилей


    Комплектация

    Расход энергии, кВт ч/т

    Вместе с двигателем, шинами, сиденьями

    25.. .28

    Без двигателя, шин и сидений

    20...23

    Сплющенный кузов

    15...18

    Как видно из представленных в таблице данных, наличие шин, двигателя и других агрегатов и узлов увеличивает энерго­емкость процесса на 60 %. При этом существенно снижается производительность установки и ухудшается качество видовой сепарации продуктов.

    На рис. 7.1 показана принципиальная технологическая схема утилизации кузова автомобиля.

    Согласно этой схеме с автомобиля перед пакетированием и дроблением снимаются агрегаты и крупные детали: бамперы, колеса, бензобак, сиденья и др.

    Кузов автомобиля / поступает в пресс-ножницы 2, пакети­руется и измельчается в дробилке 3. Далее дробленый продукт попадает на пластинчатый конвейер 5, над которым подвешен магнитный сепаратор 4. С его помощью происходит выделение из потока черных металлов, которые поступают на склад гото­вой продукции. Оставшийся на конвейере дробленый продукт, содержащий цветные металлы и неметаллические материалы, проходит видовую сепарацию в пневмосепараторе 6.

    При этом неметаллические материалы выводятся из потока, а цветные металлы разделяются по видам сплавов в установке радиометрической сепарации 7.


    77




    Демонтаж
    приборной

    панели


    Демонтаж Демонтаж облицовки сидения -|


    Демонтаж

    аккумулятора


    Рис. 7.1. Технологическая схема утилизации изношенных автомобилей:

    1 - автомобиль; 2 - пресс-ножницы; 3 - молотковая дробилка; 4 - подвесной магнитный сепаратор; 5 - конвейер пластинчатый; 6 - пневматический сепаратор; 7 - установка радиометрической сепарации



    За рубежом рядом фирм выпускаются комплектные линии для утилизации кузовов автомобилей и другого легковесного металлического лома. В табл. 7.2 приведены характеристики не­которых комплектных установок, выпускаемых фирмой «Metso Lmdemann» (Германия) для утилизации автомобилей.

    Установки перерабатывают цельные кузова автомобилей по­сле слива рабочих жидкостей, снятия опасных автокомпонентов и других агрегатов (двигателя, колес и т.д.). Схема работы одной из них показана на рис. 7.2.

    Технологический процесс переработки автомобильньгх кузовов на установке состоит из следующих операций: подготовки кузова; загрузки его в шредер; дробления кузова; сортировки дробленых продуктов; удаления и складирования готовой продукции.


    Таблица 7.2

    Характеристики шредерных установок фирмы «Metso Lindemann» _____ _________ для утилизации автомобилей_____________________________


    Модель

    Характеристики

    мощность

    привода,

    кВт

    ширина

    загрузочного

    лотка,

    мм

    скорость

    вращения

    ротора,

    мин'1

    производительность,

    т/ч

    Z2 190x260

    750

    920

    1030

    1500

    2500

    600

    24..                .38

    33..                .45

    38..        .    50

    45..  .60

    ZZ 225*260

    1500

    2200

    2600

    3000

    2500

    600

    50..   .        70

    70..                .90

    80..                    .100 90...110

     

    3000

     

     

    100.„120

    гг 250x260

    3700

    2500

    600

    120...150

     

    4400

     

     

    140...180

     

    5100

     

     

    160...210

    ZZ 300x300

    6000

    2900

    600

    180... 230

     

    7500

     

     

    220..280

    Кузова автомобилей гидравлическим краном с грейферным захватом подаются на наклонный конвейер, по которому они под собственным весом передвигаются к двум питающим валкам 1 шредера 2. Верхний питающий валок способен перемещаться в вертикальной плоскости, что позволяет ему занимать оптималь­ное положение для приема кузовов различного размера. Валки


    79



    захватывают кузов автомобиля, сплющивают его и проталкива­ют в шредер.

    Кузов автомобиля попадает в зазор между отбойной плитой и вращающимся ротором шредера с закрепленными на нем мо­лотками. Измельчение в шредере происходит до тех пор, пока размеры образующихся кусков кузова не станут меньше отвер­стий решетки. Образующиеся в результате дробления куски проходят через отверстия, покидают шредер и попадают на раз­грузочный вибрационный конвейер 6, расположенный под ним. Далее дробленый продукт подается конвейером 7 на сортировку.



    Рис. 7.2. Шредврная установка для утилизации автомобильных кузовов:

    1 - питающие валки; 2 - шредер; 3 - привод шредера;

    4 - кабина оператора; 5 - пневмосепараторы; 6 - виброконвейеры;

    7 - конвейер; 8 - обеспыливающий барабан; 9 - магнитная сепарационная установка; 10 - конвейер для цветных металлов;

    11 - сортировочный конвейер; 12 - поворотный конвейер


    Отделение кусков черного металла от цветных металлов и крупных кусков неметаллических материалов производится с помощью подвесного электромагнитного сепаратора 9, установ­ленного над сортировочным конвейером 11. Выделенный сталь­ной лом с помощью поворотного уборочного конвейера 12 по­ступает на склад или непосредственно в железнодорожные ваго­ны для отправки потребителю.

    Установка снабжена системой пневматического удаления 5 из дробленого продукта мелких неметаллических частиц обли­


    80



    цовочного материала, оплетки проводов, лакокрасочного покры­тия и др. Направление воздушного потока, отсасывающего не­металлические частицы, противоположно движению дробленого металла. Отобранные неметаллические материалы складируются и вывозятся из цеха для дальнейшей утилизации либо на заводе, либо на специализированных предприятиях.

    Для удаления цветных металлов установка оборудована специальным конвейером 10.

    Цветные металлы проходят дополнительную сортировку по маркам сплавов с помощью сепаратора цветных металлов, прин­цип действия которого заключается в наведении вращающимся магнитным полем электродвижущей силы в токопроводящих цветных металлах. Траектория движения частиц цветных метал­лов после схода с ленточного конвейера зависит от физико­химических свойств сплавов, что позволяет их легко сортиро­вать в различные бункеры.

    Система пылеудаления включает обеспыливающий барабан 8, циклон, воздушный фильтр и газопромывательный скруббер Вентури.

    Управление установкой осуществляется с пульта из кабины оператора 4.

    После сортировки получают несколько фракций: магнитную (черные сплавы), воздушную (неметаллические материалы с низкой плотностью) и различные фракции сплавов цветных ме­таллов - алюминия, цинка, меди и др.

    7.2.   Утилизация отработанных аккумуляторов

    Отработанные аккумуляторы являются основным источни­ком получения свинца из свинецсодержащих отходов. Помимо свинца в аккумуляторном ломе присутствуют пластмассы - по­липропилен (ПП) и поливинилхлорид (ПВХ), а также оксид и сульфат свинца в виде шлама.

    Утилизация аккумуляторов производится ручным или меха­низированным способом.

    При ручном способе аккумуляторная батарея очищается от грязи, из нее сливают электролит (серную кислоту) и промывают раствором соды для нейтрализации остатков серной кислоты.


    81



    Далее батарея разбирается вручную с применением слесарного инструмента на составляющие элементы: пластмассовый корпус, свинцовые пластины, пластмассовые ячеистые сепараторы, по­рошкообразные оксид и сульфат свинца, заливочную мастику.

    Полученные детали и материалы складируются раздельно для последующей утилизации. Свинцовые пластины идут на пе­реплавку, оксид и сульфат свинца также идут в металлургиче­ский передел для восстановления до металлического свинца. Пластмассы и мастика используются в составе строительных ма­териалов, асфальта и других продуктов.

    Ручная разборка аккумуляторных батарей позволяет полу­чить высококачественные вторичные материалы (свинец, пласт­массы, серную кислоту и др.), однако требует большого количе­ства тяжелого физического труда, связанного с обработкой вы­сокотоксичных продуктов.

    Герметично закрытая аккумуляторная батарея, содержащая серную кислоту, относится ко II классу опасности, а свинец и его соединения - к I классу. Поэтому ручная технология утили­зации отработанных аккумуляторов, хотя и широко использует­ся, является устаревшей и постепенно уступает место более со­временным технологиям, в частности, основанным на дроблении и тяжелосредной сепарации дробленых продуктов.

    Тяжелосредная сепарация при разделке аккумуляторного лома получила широкое распространение в зарубежной практи­ке. Различают два способа разделения - в искусственных и са- мообразующихся суспензиях.

    Более совершенными являются схемы разделения в самооб- разующихся суспензиях. Поскольку плотность свинца равна 13,6 г/см3, а плотность ПП и ПВХ составляет 0,95 и 1,3 г/см3 со­ответственно, то тяжелая среда должна иметь плотность более 1,3 г/см3, но менее 13,6 г/см . Такая среда получается с помощью шлама оксидно-сульфатного свинца, присутствующего в акку­муляторном ломе.

    На рис. 7.3 приведена технологическая схема утилизации отработанных аккумуляторов, основанная на тяжелосредной ви­довой сепарации продуктов дробления.

    Исходное сырье - отработанные аккумуляторы 1 - поступа­ет на измельчение в дробилку 2, в которую подается раствор со­


    82



    ды (Na2C03) для нейтрализации остатков серной кислоты. Рас­твор готовится в мешалке 3 путем растворения соды, которая до­зируется питателем 4. Продукты дробления аккумулятора про­ходят через электромагнитный сепаратор 5 для отделения желе­зосодержащей фракции. С магнитного сепаратора дробленый продукт поступает на вибрационный грохот б, имеющий два си­та с ячейками 60 мм и 1 мм.


    Na4C03



    пвх

    Рис. 7.3. Технологическая схема утилизации отработанных аккумуляторов:

    1 - аккумулятор; 2 - дробилка; 3 - мешалка; 4 - питатель;

    5 - магнитный сепаратор; 6 - вибрационный грохот;

    7 - тяжелосредный сепаратор; 8 - центрифуга


    Фракция крупностью > 60 мм с верхнего сита поступает на повторное дробление. Среднюю фракцию крупностью от 1 до 60 мм с нижнего сита направляют в тяжелосредный сепаратор 7 для разделения в самообразующихся суспензиях. Основное ко­личество шлама оксидно-сульфатного свинца с частицами раз­мером <1 мм, прошедшего через нижнее сито, обезвоживают в центрифуге 8 и направляют на восстановление. Небольшое ко­личество этого шлама направляется в гидросепаратор для созда­ния тяжелой среды. В результате тяжелосредной сепарации по­лучают металлический свинец и полимерную фракцию, состоя­щую из полипропилена и поливинилхлорида.


    83



    ПП и ПВХ, имеющие различную плотность, также разделя­ются в тяжелой среде с плотностью 1,1 г/см3, являющейся про­межуточной для этих полимеров.

    Данная технология позволяет извлекать 99,4 % свинца, со­держащегося в отработанных аккумуляторах.


    К моторному лому относятся двигатели внутреннего сгора­ния и коробки передач. Их материальной основой являются ли­тейные сплавы на основе алюминия или железа. Плотность лома


    На рис. 7.4. показана технологическая схема процесса пере­работки моторного лома.


    Отходы моторного лома гидравлическим многочелюстным грейфером 1 загружаются на пластинчатый конвейер 2, который транспортирует их в приемный бункер дробилки 3, где лом по­падает под удары молотков и отбрасывается на отбойные плиты.

    Дробленый продукт с размером кусков менее 150 мм через щели между ротором и отбойными плитами разгружается на ленточный транспортер 4, который снабжен шкивным магнит­ным сепаратором 5. С его помощью происходит разделение про­дуктов переработки на черные и алюминиевые сплавы.



    может быть от 1000 до 3500 кг/м3.



    w js/ ~w w ж jvni Рис. 7.4. Линия переработки моторного лома


    84



    В результате переработки получают немагнитный продукт, состоящий из алюминиевых сплавов с содержанием стали до 0,2 %, и магнитный продукт с содержанием алюминия до 2 %. В зависимости от вида исходного сырья производительность ли­нии составляет 3.. .5 т/ч.

    7.4.   Переработка лома радиаторов

    Применяемые в настоящее время в автомобилестроении ти­пы и конструкции радиаторов можно разделить по видам основ­ных конструкционных материалов на медные и алюминиевые.

    Лом радиаторов подвергают разделке для отделения сталь­ных деталей от цветных металлов ручным, механическим или огневым способами. При ручном способе разделку радиаторов производят инструментом, отделяя стальной кожух от корпуса радиатора, затем отделяют патрубки и мелкие детали от бачков. Отделенные элементы радиаторов с остатками латуни и припоя сортируют с визуальной оценкой вида материалов на две груп­пы: лом цветных и лом черных металлов.

    Время разделки одного радиатора составляет 3...4 мин., вы­работка на одного работающего - 1,8.. .2,3 т в смену.

    При механическом способе стальной кожух отделяют алли­гаторными ножницами. Производительность этого способа раз­делки по сравнению с ручным ниже, так как отделение железных деталей и при этом способе ведется вручную. Затраты времени на эту операцию остаются такими же, как при ручном способе. Использование же аллигаторных ножниц связано с дополни­тельными внутрицеховыми перевозками, увеличением себе­стоимости передела и повышенным переходом продукции в низ­кокачественную группу.

    При огневой резке места крепления кожуха к остову радиа­тора прогревают пламенем резака. Припой плавится и стекает с радиатора. Последовательно прогревая все места пайки, радиа­тор освобождают от стального кожуха, на котором остается не­значительное количество наплывов припоя. Так же отделяются и другие стальные детали.

    Радиаторы, у которых кожух крепится с помощью болтов, разделывают путем их срезания. На месте разделки производят сортировку полученных продуктов. Стальные детали, освобож­денные от припоя, после пакетирования направляют на переплав


    85



    предприятиям, перерабатывающим вторичные черные металлы. Латунный корпус радиатора поступает на пакетирование, а затем подвергается металлургическому переделу для выпуска оловян­ных бронз. Часть лома радиаторов в пакетированном виде ис­пользуют для производства подготовительных сплавов.

    Стальные детали с каплями и наплывами припоя, остатками латуни накапливают и отгружают как низкокачественный лом черных металлов, содержащих медь. Припой, который стекает при оплавлении на площадку, переплавляют в слитки, которые реализуют как оловянно-свинцовые сплавы.

    Общие потери цветных металлов при этом способе разделки радиаторов составляют чуть выше 4 % и представлены потерями с ломом черных металлов, угаром при резке и потерями при пе­реплавке припоя.

    Огневая резка радиаторного лома сопровождается значи­тельными выделениями вредных веществ. Запыленность возду­ха, удаляемого от места разделки, составляет в среднем 87 мг/м3. В пыли находятся свинец, олово, цинк, медь, т.е. металлы, со­держание которых в воздухе рабочей зоны и в атмосфере насе­ленных пунктов лимитируется санитарными нормами.

    Процесс подготовки радиаторного лома малопроизводите­лен и требует большого количества ручного труда. Разработана технология механизированной подготовки лома радиаторов к металлургическому переделу, которая включает следующие опера­ции: дробление, грохочение, магнитную сепарацию и пылеулавли­вание. Широкого применения эта технология пока не нашла.

    7.5.   Утилизация катализаторов дожигания выхлопных газов

    Сравнительно новым компонентом автомобилей являются ка­тализаторы дожигания выхлопных газов. Как известно, выхлоп­ные газы содержат токсичные продукты горения углеводородных топлив: оксид углерода, оксиды азота, углеводородные радикалы и др. Их содержание в выбросах автомобиля зависит от его конст­рукции, режима движения и качества используемого топлива.


    86



    Для снижения токсичности выхлопных газов используют ка­тализаторы дожигания, которые превращают токсичные продук­ты в безвредные вещества: углекислый газ, воду и азот.

    Катализ широко присутствует в окружающей природе и ис­пользуется во многих промышленных производствах, особенно в химической промышленности. Катализ позволяет интенсифици­ровать химические превращения.

    Катализаторы дожигания выхлопных газов представляют собой носитель с высокоразвитой поверхностью, на которую на­несены каталитически активные вещества. В качестве носителя используются пористая керамика и металлическая фольга.

    Каталитически активными веществами в автомобильных ка­тализаторах являются драгоценные металлы: платина (Pt), пал­ладий (Pd), родий (Rh) и некоторые другие. Поверхность актив­ного слоя на носителях измеряется сотнями квадратных метров, а толщина составляет несколько нанометров. Автомобильная промышленность является крупнейшим потребителем этих ме­таллов. Мировой автопром ежегодно потребляет 150 т платины и 140 т палладия для производства автокатализаторов. Драгоцен­ные металлы, выполняющие роль катализаторов, не расходуются при химических реакциях превращения токсичных продуктов вы­хлопных газов в безвредные вещества, но облегчают этот процесс.

    Катализаторы дожигания устанавливают, как правило, сразу за приемной трубой, перед глушителем. Химические реакции на поверхности катализатора протекают при температуре

    150..                              .180°С, т.е. после того, как слои каталитически активных металлов прогреются от выхлопных газов.

    Срок службы автокатализаторов составляет в странах ЕС, США и Японии 100... 150тыс. км. В России он существенно меньше - 40.. .50 тыс. км - из-за низкого качества топлива, неко­торые компоненты которого «отравляют» каталитически актив­ные металлы, а также из-за неудовлетворительного качества ав­тодорог, благодаря чему хрупкий керамический носитель раз­рушается от частых ударных и вибрационных нагрузок.

    В странах с развитой автомобильной промышленностью до­рогостоящие катализаторы дожигания, снимаемые с выводимых из эксплуатации автомобилей, подлежат обязательной утилиза­ции. В России утилизация автомобилей, имеющих в своем со­


    87



    ставе катализаторы дожигания, пока не носит массового харак­тера. Однако содержание в катализаторах драгоценных металлов столь велико, что их утилизация экономически эффективна. Следует сказать, что переработка первичного сырья при содер­жании в нем платины в количестве 2х10_6% считается рента­бельной. Содержание же драгоценных металлов в отработанных катализаторах составляет 0,09...0,13 %, в том числе платины - до 0,12%.

    В катализаторах дожигания массой 1,2 кг содержится около 1,5 г драгоценных металлов. Учитывая, что современные техно­логии позволяют извлекать 94...99 % драгметаллов, утилизация катализаторов дожигания выхлопных газов является высокоэф­фективной.

    Платина - тугоплавкий и труднолетучий металл. Он обладает способностью адсорбировать на поверхности кислород и водород.

    Мельчайший порошок платины с размером частиц

    20..                               .40мкм называется платиновой чернью, ее каталитическая активность выше, чем у компактного металла. Один объем пла­тиновой черни «поглощает» 100 объемов кислорода. Именно это свойство позволяет широко использовать платину в качестве ка­тализатора дожигания выхлопных газов автомобиля.

    Платина - чрезвычайно инертный, устойчивый к различным химикатам металл. В тонкодисперсном состоянии она хорошо растворяется в царской водке — смеси азотной (1 часть) и соля­ной (3 части) кислот.

    Традиционные технологии утилизации автомобильных ката­лизаторов включают следующие этапы:

    -     сбор и первичную обработку катализаторов;

    -     получение концентратов драгоценных металлов;

    -     аффинаж.

    Первичная обработка автокатализаторов заключается в ме­ханическом извлечении носителя драгоценных металлов из стального корпуса и, при необходимости (в зависимости от ис­пользуемой технологии), его измельчении. После дробления проводится классификация по крупности с целью получения од­нородного продукта с требуемой дисперсностью.

    Получение концентратов драгоценных металлов осущест­вляется гидро- и пирометаллургическим способами. Содержание драгоценных металлов в концентрате составляет более 95 %.



    При использовании гидрометаллургических процессов дра­гоценные металлы растворяют в царской водке. Полученные продукты фильтруют и затем из раствора выделяют драгоценные металлы различными реагентами. В результате химического взаимодействия образуется платинохлористоводородная H2(PtCl6) и другие кислоты. При обработке катализатора царской водкой удается извлечь 98...99 % драгоценных металлов.

    Отделение благородных металлов от носителей сухими, или пирометаллургическими, способами с учетом тугоплавкости платины, палладия и родия производят плазменной плавкой, по­зволяющей перевести металлы в расплав. При этом частицы ке­рамического носителя, имеющего более высокую температуру плавления, сохраняются в твердом состоянии.

    Аффинаж - металлургический процесс получения благо­родных металлов высокой чистоты путем их разделения и очи­стки от загрязняющих примесей.

    Итак, существующие технологии утилизации автомобиль­ных катализаторов дожигания выхлопных газов позволяют из­влекать из них наиболее ценные компоненты - драгоценные ме­таллы - платину, палладий и родий. Объемы вовлечения в про­мышленное производство вторичных драгоценных металлов со­измеримы с их добычей из минерального сырья. Об этом свиде­тельствует тот факт, что мировое потребление платины и палла­дия значительно превышает объемы их добычи, что является следствием регенерации этих металлов из отработанных автока­тализаторов.

    Таким образом, технологический процесс утилизации авто­мобилей предусматривает раздельную переработку кузова и аг­регатов. Разработанные технологии позволяют извлекать из ути­лизируемых автомобилей более 95 % черных и цветных метал­лов, содержащихся в автомобиле.

    Контрольные вопросы

    1.    Расскажите о технологии утилизации автомобильных кузовов.

    2.    Расскажите о технологии утилизации автомобильных аккумуляторов.

    3.    Расскажите о технологии утилизации моторного лома.

    4.    Как проводится утилизация радиаторов автомобилей?

    5.    Расскажите о технологии утилизации автомобильных катализаторов.


    89



    8.  

                                АВТОМОБИЛЕЙ   автомобилями   деталей   отходов   детали   материалов   эксплуатации   агрегатов   металлолома   утилизации   помощью   узлов   УТИЛИЗАЦИЯ   используют   производства   отходы   АВТОКОМПОНЕНТОВ   системы   использование   производится   является   (рис   целью   осуществляется